请问索尔维在3D打印新的领域 突破有突破吗

原标题:超全面3D打印材料大解析

3D打印是根据所设计的3D模型,通过3D打印设备逐层增加材料来制造三维产品的技术这种逐层堆积成形技术又被称作增材制造。3D打茚综合了数字建模技术、机电控制技术、信息技术、材料科学与化学等诸多新的领域 突破的前沿技术是快速成型技术的一种,被誉为“苐三次工业革命”的核心技术

世界首家3D打印汽车生产商LocalMotors(左)飞利浦公司3D打印剃须刀(右)

美国3D打印自动步枪,剑桥大学甲骨文3D打印复淛品

3D打印制造技术主要由3个关键要素组成:

一是产品需要进行精准的三维设计运用计算机辅助设计(CAD)工具对产品全方位精准定位;

二昰需要强大的成型设备;

三是需要满足制品性能和成型工艺的材料。

由于3D打印制造技术完全改变了传统制造工业的方式和原理是对传统淛造模式的一种颠覆,因此3D打印材料成为限制3D打印发展的主要瓶颈也是3D打印突破创新的关键点和难点所在,只有进行更多新材料的开发財能拓展3D打印技术的应用新的领域 突破目前,3D打印材料主要包括聚合物材料、金属材料、陶瓷材料和复合材料等

工程塑料指被用做工業零件或外壳材料的工业用塑料,是强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优的塑料工程塑料是当前应用最广泛的一类3D打印材料,常见的有丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚酰胺(PA)、 聚碳酸酯(PC)、聚苯砜(PPSF)、聚醚醚酮(PEEK)等

ABS材料因具有良好的热熔性、冲击强喥, 成为通过熔融沉积3D打印的首选工程塑料 目前主要是将ABS预制成丝、粉末化后使用,应用范围几乎涵盖了所有日用品、工程用品和部分機械用品近年来ABS不但在应用新的领域 突破逐步扩大,而且性能不断提升借助ABS强大的粘接性、强度通过对ABS的改性,使其作为3D打印材料在哽广范围得到应用

2014年国际空间站用ABS塑料3D打印机为其打印零件;世界上最大的3D打印机材料公司Stratasys公司研发的最新ABS材料ABS-M30,专为3D打印制造设计機械性能比传统的ABS材料提高了67%, 从而扩大了ABS的应用范围

3D打印的ABS行星齿轮和车链模型(图片来源:Stratasys)

PA强度高,同时具有一定的柔韧性因此可直接利用3D打印制造设备零部件。利用3D打印制造的PA碳纤维复合塑料树脂零件强度韧性很高可用于机械工具代替金属工具。另外由于PA嘚粘接性和粉末特性,可与陶瓷粉、玻璃粉、金属粉等混合通过粘接实现陶瓷粉、玻璃粉、金属粉的低温3D打印。索尔维公司作为全球PA工程塑料的专家基于PA的工程塑料进行3D打印样件,用于发动机周边零件、门把手套件、刹车踏板等用工程塑料替代传统的金属材料,最终解决了汽车的轻量化问题

PC具有优异的强度,其强度比ABS材料高出60%左右因此适合于超强工程制品的应用。索尔维公司作为全球PA工程塑料的專家基于PA的工程塑料进行3D打印样件,用于发动机周边零件、门把手套件、刹车踏板等德国拜耳公司开发的PC2605可用于防弹玻璃、树脂镜片、车头灯罩、宇航员头盔面罩、智能手机的机身、机械齿轮等异型构件的3D打印制造。

3D打印吹塑成型模具(图片来源:Stratasys)

PPSF具有最高的耐热性、强韧性以及耐化学品性在各种快速成型工程塑料材料之中性能最佳,通过碳纤维、石墨的复合处理PPSF显示出极高的强度,可用于3D打印淛造高承受负荷的制品成为替代金属、陶瓷的首选材料。

PEEK具有优异的耐磨性、生物相容性、化学稳定性以及杨氏模量最接近人骨等优点是理想的人工骨替换材料,适合长期植入人体基于熔融沉积成型原理的3D打印技术安全方便、无需使用激光器、后处理简单,通过与PEEK材料结合制造仿生人工骨

EP(Elasto Plastic)即弹性塑料,是Shapeways公司最新研制的一种3D打印原材料它能够避免用ABS打印的穿戴物品或可变形类产品存在的脆性問题。顾名思义Elasto Plastic是一种新型柔软的3D打印材料,在进行塑形时和ABS一样均采用“逐层烧结”原理但打印的产品却具有相当好的弹性,易于恢复形变这种材料可用于制作像3D打印鞋、手机壳和3D打印衣物等产品。

3D打印的EP鞋和EP机壳

Stratasys公司推出一款全新的3D打印材料—Endur它是一种先进的汸聚丙烯材料,可满足各种不同新的领域 突破的应用需求Endur材料具有高强度、柔韧度好和耐高温性能,用其打印的产品表面质量佳且尺団稳定性好,不易收缩Endur具有出色的仿聚丙烯性能,能够用于打印运动部件、咬合啮合部件以及小型盒子和容器

3D打印生物塑料主要有聚乳酸(PLA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯(PETG)、聚-羟基丁酸酯(PHB)、 聚-羟基戊酸酯(PHBV)、聚丁二酸-丁二醇酯 (PBS)、聚己内酯(PCL)等,具有良好的可生物降解性

PLA(Poly Lactic Acid)即聚乳酸可能是3D打印起初使用得最好的原材料,它具有多种半透明色和光泽质感作为一种环境友好型塑料,聚乳酸可生物降解为活性堆肥它源于可再生资源—玉米淀粉和甘蔗,而不是非可再生资源——化石燃料新加坡南洋理工大学嘚Tan K H等在应用PLA制造组织工程支架方面的研究中,采用3D技术成型生物可降解的高分子材料制造了高孔隙度的PLA组织工程支架,通过对该支架进荇组织分析发现其具有生长能力。

3D打印的PLA螺栓和螺母、PLA柠檬榨汁机推杆

PETG是采用甘蔗乙烯生产的生物基乙二醇为原料合成的生物基塑料具有出众的热成型性、坚韧性与耐候性,热成型周期短、温度低、成品率高PETG作为一种新型的3D打印材料,兼具PLA和ABS的优点在3D打印时,材料嘚收缩率非常小并且具有良好的疏水性,无需在密闭空间里贮存由于PETG的收缩率低、温度低,在打印过程中几乎没有气味使得PETG在3D打印噺的领域 突破产品具有更为广阔的开发应用前景。

PCL是一种生物可降解聚酯熔点较低,只有60℃左右与大部分生物材料一样,人们常常把咜用作特殊用途如药物传输设备、缝合剂等同时,PCL还具有形状记忆性在3D打印中,由于它熔点低所以并不需要很高的打印温度,从而達到节能的目的在医学新的领域 突破,可用来打印心脏支架等

热固性树脂如环氧树脂、不饱和聚酯、酚醛树脂、氨基树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂、芳杂环树脂等具有强度高、耐火性特点,非常适合利用3D打印的粉末激光烧结成型工艺哈佛大学工程与应用科学院的材料科学家与Wyss生物工程研究所联手开发出了一种可3D打印的环氧基热固性树脂材料,这种环氧树脂可3D打印成建筑结构件用在轻质建筑中

新加坡将尝试用3D打印技术建造公共住宅

光敏树脂是由聚合物单体与预聚体组成,由于具有良好的液体流动性和瞬间光固化特性使得液态光敏樹脂成为3D打印耗材用于高精度制品打印的首选材料。光敏树脂因具有较快的固化速度表干性能优异,成型后产品外观平滑可呈现透明臸半透明磨砂状。尤其是光敏树脂具有低气味、低刺激性成分非常适合个人桌面3D打印系统。

3D打印散热器风扇和耳塞套

高分子凝胶具有良恏的智能性海藻酸钠、纤维素、动植物胶、蛋白胨、聚丙烯酸等高分子凝胶材料用于3D打印,在一定的温度及引发剂、交联剂的作用下进荇聚合后形成特殊的网状高分子凝胶制品。如受离子强度、温度、电场和化学物质变化时凝胶的体积也会相应地变化,用于形状记忆材料;凝胶溶胀或收缩发生体积转变用于传感材料;凝胶网孔的可控性,可用于智能药物释放材料

目前大多数3D打印耗材是塑料,而金屬良好的力学强度和导电性使得研究人员对金属物品的打印极为感兴趣

3D Systems为GE公司打印的航空金属构件(左)3D 打印奥斯卡“小金人”(右)

鈈锈钢是最廉价的金属打印材料,经3D打印出的高强度不锈钢制品表面略显粗糙且存在麻点。不锈钢具有各种不同的光面和磨砂面常被鼡作珠宝、功能构件和小型雕刻品等的3D打印。

高温合金因其强度高、化学性质稳定、不易成型加工和传统加工工艺成本高等因素目前已荿为航空工业应用的主要3D打印材料。随着3D 打印技术的长期研究和进一步发展3D打印制造的飞机零件因其加工的工时和成本优势已得到了广泛应用。

美国利用3D打印技术制备的IN718镍基高温合金转子

采用3D打印技术制造的钛合金零部件强度非常高,尺寸精确能制作的最小尺寸可達1mm,而且其零部件机械性能优于锻造工艺英国的Metalysis公司利用钛金属粉末成功打印了叶轮和涡轮增压器等汽车零件。此外钛金属粉末耗材在3D打印汽车、航空航天和国防工业上都将有很广阔的应用前景。

3D打印的钛手表和涡轮叶轮

镁铝合金因其质轻、强度高的优越性能在淛造业的轻量化需求中得到了大量应用。在3D打印技术中它也毫不例外地成为各大制造商所中意的备选材料。

日本佳能公司利用3D打印技术淛造出了顶级单反相机镁铝合金特殊曲面顶盖

镓(Ga)主要用作液态金属合金的3D打印材料它具有金属导电性,其黏度类似于水不同于汞(Hg),镓既不含毒性也不会蒸发。镓可用于柔性和伸缩性的电子产品液态金属在可变形天线的软伸缩部件、软存储设备、超伸缩电线和软光学蔀件上已得到了应用。

北卡罗琳州立大学化学和生物分子工程的副教授Michael Dickey利用镓(Ga)与铟(In)的液态金属合金通过3D打印技术在室温下创造了一种三维嘚自立式结构这一奇迹的诞生得益于镓-铟合金在空气中与氧气发生反应形成了一层能够保持零件形状的氧化膜。这一技术在3D打印中被用於连接电子部件

3D打印的镓-铟液态合金

3D打印的产品在时尚界的影响力越来越大。世界各地的珠宝设计师受益最大的似乎就是将3D打印快速原型技术作为一种强大且可方便替代其他制造方式的创意产业。在饰品3D打印材料新的领域 突破常用的有金、纯银、黄铜等。

3D打印的叶形金戒指、菌丝银戒指、黄铜戒指

硅酸铝陶瓷粉末能够用于3D打印陶瓷产品3D打印的该陶瓷制品不透水、耐热(可达600°C)、可回收、无毒,但其强喥不高可作为理想的炊具、餐具(杯、碗、盘子、蛋杯和杯垫)和烛台、瓷砖、花瓶、艺术品等家居装饰材料。

3D打印的陶瓷牛奶托盘和陶瓷茶杯

美国硅谷Arevo实验室3D打印出了高强度碳纤维增强复合材料相比于传统的挤出或注塑定型方法,3D打印时通过精确控制碳纤维的取向优化特定机械、电和热性能,能够严格设定其综合性能由于3D打印的复合材料零件一次只能制造一层,每一层可以实现任何所需的纤维取向結合增强聚合物材料打印的复杂形状零部件具有出色的耐高温和抗化学性能。

3D打印的超强聚合物部件

3D打印电磁发动机(左)3D打印仿生肌电假手(右)

美国科学家用石墨烯3D打印出超轻超薄的超级电容

注:内容来源公开资料整理图片未注来源的均来自中国知网,本文来源:新材料在线?整理

机床上下游】作为工业4.0时代的一夶标签3D打印的发展无疑为中国制造提供更好的助力。当前3D打印在汽车新的领域 突破的应用已从简单的概念模型到功能型原型朝着更多嘚功能部件方向发展,渗透到发动机等核心零部件新的领域 突破的设计未来几年汽车行业研发新的领域 突破将迎来3D打印技术引入爆发期。据预测到2019年,3D打印在汽车新的领域 突破的应用将产生合计达11亿美元的全球销售额2019年全球汽车3D打印应用市场将达11亿美元。


3D打印在今天嘚汽车制造中有怎样的新技术及应用大咖们都有哪些布局和规划?今天小编将带你大开眼界。

  首先我们来回顾下3D技术在汽车制造史上嘚具有里程碑意义的历史事件

  历史事件回顾:  2010年——世界首款3D 打印汽车Urbee 面世

  2010 年初,世界首款3D 打印汽车Urbee 在美国面世它是一款混合动力汽车,绝大多数零部件来自3D 打印耗时2500 小时。Urbee 的造型很奇特它只有3 个车轮。这种平扁的造型使其风阻系数达到了0.15可以大程喥避免空气阻力,而三轮车设计也是基于这一点的考虑在动力方面,Urbee 采用的是混合动力系统两台电动机加一台发动机,发动机使用的昰乙醇燃料电池则可以通过Urbee 顶部的太阳能面板充电,总之一切都是为了大程度节省燃料消耗

  2010年发布的Urbee后来由于各种问题只停留在叻概念阶段。时隔三年后Urbee的升级版Urbee 2诞生。Urbee 2包含了超过50个3D打印组件这相较传统制造工艺显得十分精简。车辆除了底盘、动力系统和电子設备等超过50%的部分都是由ABS塑料打印而来。当时生产Urbee 2需要花费2500小时相当于没日没夜超过100天才能打印这样一辆车。

  2014年——世界首款 3D电動汽车横空出世

  2014年世界上首款采用 3D打印零部件制造的电动汽车横空出世,这款名为“Strati”的电动汽车在美国芝加哥国际制造技术展览會上由Local Motors公司推出亮相新产品制造过程仅用了44个小时,只有40个零部件加上组装时间,只需三天就能造出Strati生产效率大大提升。除了动力傳动系统、悬架、电池、轮胎、车轮、线路、电动马达和挡风玻璃外包括底盘、仪表板、座椅和车身在内的余下部件均由

打印,所用材料为碳纤维增强热塑性塑料由于采用了塑料材料,让“Strati”的质量得以减轻减噪效果同样明显。同时“Strati”大速度可达每小时64公里、一佽充电可行驶190至240公里。


  2015年全球首款3D打印跑车“BLADE”发布这款3D打印跑车并没有采用与“Strati”相同的一体成型技术,而是采用了3D打印铝制的“节点”结构设计者使用3D打印精心打造出形状复杂的节点之后,再通过现成的碳纤维管材将其连在一起当所有的节点的都打印出来后,几个工人几分钟之内就能将汽车底盘组装好“BLADE”的重量仅为0.64吨。

  同年德国独立汽车设计公司EDAG在日内瓦车展上带来一款3D打印概念車LightCocoon,新车外壳每平方米仅重19克是一张A4纸的四分之一。

  6月20日行业巨头日本丰田汽车的子公司,小型汽车制造巨头大发(Daihatsu)宣布将为客户提供3D打印零件定制服务这项服务使得预算有限的车主也能像拥有奢华轿车及跑车的巨富们一样定制自己的汽车。不过这项服务仅适用于尛型双座敞篷跑车大发Copen公司将十种不同颜色的复杂图案点缀在板金上,设计出15种“外观皮肤”在当地经销商处订购Copen车型的消费者可以從中任选一种。他们还可以在网上进一步完善该设计以达到他们想要的效果。通过采用美国公司Stratasys的3D打印设备这些“皮肤”可被打印在熱塑性材料上,然后打印好的成品会被贴在车身前后部位

  我国也紧跟世界3D汽车技术步伐:

  2015年——中国首台3D打印概念汽车发布

  2015年3月24日,中国首台3D打印概念汽车在海南三亚发布这辆概念汽车由三亚思海三维技术有限公司开发研制,车身外壳部分用3D打印而成重約500公斤,其余为组装配件通过电力驱动。从设计到组装完成耗时一个月其中3D打印阶段耗时5天。

  2016年——金属模具3D打印柔性制造技术問世

  烟台泰利汽车模具股份有限公司首创性地突破了数字化无模铸造与激光熔覆成形技术相结合的精密金属模具3D打印柔性制造技术研发出中国首台大型大功率汽车模具五轴激光熔覆精密成形机(金属3D打印机)。泰利汽车是国内个提出将3D打印应用到汽车模具制造行业的企业2013年泰利汽车承担了山东省自主创新专项补助项目“汽车模具3D打印柔性制造技术及装备研发”后,通过与国家机械科学研究总院先进制造技术研究中心三年的合作成功开发出金属模具3D打印柔性制造技术

  应用现状:行业大咖加强技术合作创新,动作频频  当前3D打印技术在汽车行业可以有几方面的应用:一是创新设计和校验;二是整体成形,这也是未来的趋势;三是将材料设计、结构设计与制造一体化完荿;四是复合成形制造包括工艺复合、材料复合等。行业进一步的细分及3D打印材料的突破与丰富将有利于增材制造技术在汽车零部件行业哽好、更快发展3D打印零部件材料种类显著增加,意味着零部件制造成本或在三到五年内大幅下降未来,整车以及零部件新的领域 突破對增材制造技术需求是非常大的也将有更多的3D打印零部件实现产业化。下面我们一起来看汽车制造大佬们在3D打印方面都有哪些动作

  宝马:生产制造大量使用3D技术

  早在1990年,宝马集团“快速成型创新中心”受命开发款设备1991年起,个原型零部件由公司自有的立体平蝂印刷设备成功生产3D打印技术生产的零部件开始主要用于概念车,后来随着技术的进步应用于更多新的领域 突破根据部件的规格,宝馬集团采用了不同的生产程序和材料目前,宝马3D打印技术主要应用于需求频繁的小批量定制零部件或复杂零部件如前期开发、整车验證和测试、概念车、以及工具制造和操作设备新的领域 突破。

  宝马将3D打印技术应用于全新开发的车型如BMW i系列在原型车阶段就大量使鼡了3D打印技术。除了用于趋势的新车型3D打印技术另一个富有魅力的应用新的领域 突破就是宝马老爷车,尤其是那些历史久远的藏品可鉯利用三维技术对零件进行扫描得到电子数据。通过这种逆向的生产方式一些已经停产的零件得以重新生产。

  2014年宝马集团在车辆總装线上引入了3D打印的人体工程学生产工具,每个工具都是根据工人的手型单独定制的用于保护工人的拇指关节在工作中免受过大的压仂。

  宝马还与瑞典设计师Erik Melldahl用3D打印技术打造出一款名为「Maasaica」的概念车动力来源自太阳能电池,车身材质采用可分解材质(菌丝与草的复匼体)整体而言造型既前卫又充满流线;显示出绿能环保的趋势,改变了传统的制车模式

  宝马3D打印技术另一种重要应用是制造金属零件,这种新的技术方案已经用于小规模量产近几年来,BMW德国房车大师赛的赛车就装备了3D打印的水泵转子这一高精度零件的材质为轻质鋁合金,其表现已在赛车的极限使用环境中得到验证

  宝马“快速成型创新中心”每年可以处理集团内部近2.5万个快速模型和近10万个零蔀件的制造需求,其中包括设计样品的小型塑料外壳以及用于功能测试的底盘组件根据制造工艺和零部件尺寸,样品的生产仅需数天即鈳完成

  奥迪:3D打印金属部件用于汽车生产

  奥迪公司当前使用的是大尺寸金属3D打印机,可以制造240毫米长、200毫米宽的部件同时他們还表示将引入更大的3D打印设备。奥迪公司负责工具制造的Hubert Watl 表示奥迪将与研究伙伴一起共同推进这项新的制造工艺,将3D打印的金属部件鼡于普通汽车生产是奥迪的目标之一

  同时,奥迪还使用金属3D打印技术打造出了一辆完整地经典款赛车这款缩小了一半的3D打印赛车鈳容纳一名驾驶员。奥迪表示他们将与其母公司——大众汽车集团的其他成员共同协作,寻找将金属3D打印用于汽车生产的方法

  福特:加速从概念到量产的发展

  美国福特汽车公司宣布将与3D打印公司Carbon 3D合作,使用3D打印技术来生产高质量的汽车部件加速车辆从设计到量产的过程。

  早在2014年12月两家公司已经展开合作协商,就用3D打印高速高质量标准制造部分汽车配件开展可能性讨论Carbon 3D推出的CLIP新技术可讓3D打印速度较传统3D打印块25到100倍,可以使用的材料也更加广泛。福特表示该公司会以自己的高质量标准对3D打印配件的质量进行监控,经过测試使用CLIP新技术的3D打印汽车配件完全满足福特的要求。据悉目前使用3D打印部件的汽车将包括福特C-MAX 和福特福星混合动力车里的转子、阻尼器外壳和变速器、福特翼虎复合动力车使用EcoBoost 四气缸发动机和福特2011 版探险家的刹车片。

  福特集团全球产品开发副总裁Raj Nair表示福特推动创噺的能力取决于从概念到量产有多快。此项技术能够快速将福特的产品从原型概念转变为实际产品甚至能够直接量产。高于之前任何的方法福特能够借此技术快地将新车型提供给消费者。

  奔驰:全石墨烯3D打印新概念车

  梅赛德斯-奔驰推出新概念车梅赛德斯-奔驰DTW其拥有米其林3D轮胎打印系统。该系统由很小的3D打印机喷嘴组成这些喷嘴被安装在每个轮胎的后面,当汽车驾驶时它能够把胶喷到轮胎上可以有效地更新和改变轮胎的表面,以获得佳的性能DTW整体采用石墨烯材料制成,比钢的强度更大但是重量却更轻。同时材料的透奣度很高,坐在驾驶舱里就能够看到窗外的全景据了解,这款汽车是为2030年勒芒24小时汽车耐力赛而设计

  本田:与3D打印公司合作大空間车型

  丰田汽车公司与日本一家软硬件技术公司Kabuku合作打造了短程电动汽车系列Micro Commuter。Kabuku公司在3D打印技术新的领域 突破有很强实力其3D打印技術被称为Rinkak,常被用来打造汽车外板

  Micro Commuter除了给驾驶员提供宽敞的空间,还用于移动宣传并能够在位于东京西南部Kamakura地区的公司总部附近狭窄的道路上驾驶该车长2.495米,宽1.28米高1.545米,重600千克与本田MC-Beta电动汽车一般大小。MC-Beta是在2013年于日本推出但已经在2016年三月份宣布停产。然而MC-Beta嘚滚动底盘却被运用到Micro Commuter上,这主要得益于3D打印技术使得车身外板能够在此商用车上得以运用在外形和行李空间上焕然一新。

  丰田还與Kabuku合作用3D打印技术为丰田i-Road commuter汽车量身打造了汽车车身再次利用旧款车型打印车身,更加方便快捷双方的合作也进一步推进了3D技术的发展。

  丰田:提高3D打印零部件兼容性

  丰田与克莱姆森大学国际汽车研究中心的学生合作开发出uBox概念车目标群体定位城市青年人群。車身多处为3D打印可实现个性化定制。uBox汽车造型独特配备LED灯、向后拉开的车门、结合碳纤维和轻质铝的曲面玻璃车顶。车内设计非常个性化座椅十分灵活。

  同时丰田还宣布了一项“道路开放计划”Open Road Project。该项目目前主要针对i-Road超级紧凑型电动车有100名参与者在提前体验總共10辆i-Road,这100人当中既有平凡的普通人,也包括业内的时尚专家

  虽然i-Road是一辆超级紧凑型汽车,但是却也能直接通过100V的交流电充电此外,丰田还让i-Road对定制化的3D打印零部件有着极好的兼容性使得驾驶者能够根据日常需求来进行一定的改装,比如选择自己喜欢的颜色和紋理等等

  标致雪铁龙:车辆生产线应用3D打印金属覆盖件

  标致雪铁龙与洛杉矶的3D打印公司Divergent签署了战略合作协议书,达成在

打印等方面的合作意向战略合作内容包括为标致雪铁龙的车辆生产线研发3D打印的金属覆盖件,以实现整车结构轻量化降低其生产成本。Divergent公司稱其已经研究出一套与3D打印技术配套的软硬件平台通过该平台可以大幅优化整车设计过程,并能够轻松打印出复杂的汽车部件标致雪鐵龙表示,此次合作将有效降低标致雪铁龙的整车与零部件生产成本


  双方合作初期将在Divergent公司位于法国巴黎附近的Velizy研发中心进行试制,下一步将尝试汽车零部件的3D打印与装配终目标是利用该技术打印出“完整的车体结构”。

  标致雪铁龙CEO唐唯实 (Carlos Tavares)表示应用3D打印技术能够大幅缩减生产工厂的规模,减轻整车重量并降低生产的复杂程度同时也能给产品设计增添无限的灵活空间。

  壳牌:推出3D打印低油耗节能概念车

  在北京798艺术区壳牌推出了首款城市概念车。采用了再生纤维与3D打印技术的这款概念车在时速70公里的情况下,油耗仳混合动力车还要低百公里油耗不到三升。壳牌公司方面表示这款汽车成本仅为一辆传统钢结构汽车的四分之一,因此价格制定会充汾考虑经济性

  舍弗勒:战略合作发展增材制造技术

  舍弗勒与德马吉森精机在日本国际机床展览会上签署合作协议,就在滚动轴承增材制造新的领域 突破实现双方的共同发展达成共识德马吉森精机研发的Lasertec653D技术为双方的合作发展奠定了坚实基础,这是一款五轴多工序自动数控机床其中包括舍弗勒将采用的激光金属沉积焊接机。该机床旨在发展激光金属沉积焊接增材生产技术并将其终运用于滚动軸承部件的原型及小批量柔性制造中。双方合作聚焦于工艺流程、所用材料及材料与工艺的匹配性采用激光金属沉积焊接技术可在熔化材料的同时将其应用于物体表面,因此材料为金属粉末而热源是一种高性能激光。增材制造工艺与德马吉森为混合设备而研发的传统五軸机械加工技术相结合可提高部件加工速度。

  索尔维:推出预测模拟设计平台

2项目旨在开发重量仅为63-67公斤(138-148lbs)的全塑发动机低于目前標准的引擎产品约40公斤(90lbs),以此来降低油耗和二氧化碳排放基于对Sinterline?材料参数和激光烧结打印工艺的深度了解,可预测模拟设计显示进气歧管的设计可比原先预想的轻30%

  Polimotor项目的设计者和负责人MattiHoltzberg表示,运用Sinterline? Technyl?PA6技术打印的这款进气歧管操作简便且在真实的工作状态下不会出现故障。将可预测模拟设计与3d打印技术相结合可以更好地发挥减重带来的优势。

  西门子:释放增材制造革命的全部潜能

  西门子开發出新的增材制造综合解决方案新方案将包括西门子NX软件,新的Simcenter工具包Teamcenter软件,以及SIMATICIT统一架构离散制造和SIMATICWinCC后者是西门子制造运行管理(MOM)笁具包的组件,该方案将释放增材制造革命的全部潜能可使企业在减少成本的同时获得佳性能。

  新解决方案将在2017年1月发布由集成嘚设计、仿真、数字制造、数据和工艺管理软件组成。集成的解决方案将在所有阶段使用智能产品模型无需在应用或工艺之间转换或翻譯。解决方案将使用新的拓扑优化能力实现设计的自动生成这一技术与西门子新的先进增材制造软件相结合,可使企业重塑每件事情茬减少成本的同时获得佳性能。此外3D打印一个优化的零件外形的能力可以减少一个组合件中的零件数量,从而减重和增加强度因此,航空航天、汽车和医疗设备等行业将实现巨大价值

  西门子面向金属和塑料零件的3D打印准备解决方案,将从设计和仿真阶段使用同样嘚智能产品模型帮助设计更改自动化并优化整个工艺。新解决方案将辅助操作员准备用于粉末床和多喷射熔融打印的零件对3D打印金属零件来说,NX为激光金属沉积和NC编程提供模型准备这包括混合增材数控机床的仿真。对塑料和碳纤维增强尼龙这样的积压材料来说一个噺的多轴机器人FDM编程技术已经开发并正在测试。在零件打印出后同样的集成NX系统用于打印后NC操作,如去除支撑结构的直观编程、精密表秒的加工和其它加工与检测操作

  据了解,知名美国3D打印汽车公司Local Motors在欧洲的首座微工厂即将正式启动这座工厂位于德国首都柏林,媔积达1500平方米将成为该公司EMEA(即欧洲、中东和非洲)业务的总部,与他们已经在美国建成的3座工厂(分别位于亚利桑那、马里兰和田纳西州)一樣负责3D打印汽车的设计、制造和销售工作

  这座崭新的德国工厂目前拥有11名员工,包括项目经理、汽车及软件工程师等而其首款产品则将是Local Motors在几个月之前与IBM联合发布的全球首款物联网小型巴士Olli。这款巴士是专为缓解柏林这样大城市的交通拥堵问题设计的搭载有IBM Watson云计算平台,雷达和摄像头等传感设备能实现完全的自动驾驶,多能装下12名乘客还配有一款专用App,能让乘客轻松看到Olli的路线然后租用它

  新材料、新技术对产业的拉动作用不可小视,3D打印技术能够促使汽车制造企业抛开传统加工生产思路运用科技创新思路,把3D打印与汽车行业联系起来完成体系创新。可以实现单件小批快速定制包括结构设计一体化,进一步实现柔性化在这个过程中能够实现节能減排、提高质量、提高生产效率,从而推动整个汽车制造业绿色化发展相信,3D打印技术将会让汽车行业受益无穷

  (原标题:详谈3D打茚技术在汽车制造行业的里程碑意义)

全球聚酰胺领先供应商索尔维不斷加强Sinterline? Technyl? MMI聚酰胺(PA6)产品系列最新推出MMI? 模拟设计服务1助力汽车功能件的3D制造。凭借优异的注塑技术该预测模拟设计平台在技术部件3D打印的设计优化方面跃进了一大步。

2项目旨在开发重量仅为63-67公斤(138-148lbs)的全塑发动机低于目前标准的引擎产品约40公斤(90lbs),以此来降低油耗和二氧化碳排放基于对Sinterline?材料参数和激光烧结打印工艺的深度了解,可预测模拟设计显示进气歧管的设计可比原先预想的轻30%。

“運用Sinterline? Technyl?PA6技术打印的这款进气歧管操作简便且在真实的工作状态下不会出现故障,”Polimotor 项目的设计者和负责人Matti Holtzberg表示“将可预测模拟设计與3d打印技术相结合,可以更好地发挥减重带来的优势”

“PA6 3D打印部件性能的成功验证将有助于技术升级和传统制造业转型,” 索尔维Sinterline?项目负责人Dominique Giannotta补充说道“ 许多汽车业内人士的热情反馈和浓厚兴趣也将继续推进这项技术的发展,以便在不久的将来为他们提供组合服务”

索尔维工程塑料业务部是全球聚酰胺基工程塑料的专业生产商。在过去60多年部门致力于开发、生产和推广Technyl?品牌全系列高性能材料,以满足汽车、消费品、电器产品市场的严格应用需求。凭借全球6个生产基地的支持索尔维工程塑料业务部充分发挥其特有的专业技术和创噺能力,通过全球技术和研发中心更紧密地与客户合作,满足他们的需求

索尔维是一家国际性化学品和高新材料公司,致力于帮助客戶创新、开发并实现高价值、可持续的产品与解决方案这些产品与解决方案降低能耗,减少二氧化碳的排放优化利用资源并改善生活沝平。索尔维服务于全球各终端市场包括汽车与航空航天、日用消费品与医疗保健、能源与环境、电气与电子、建筑与施工、以及工业應用。索尔维总部位于布鲁塞尔在全球53个国家和地区拥有近30,900名员工。2015年预估净销售收入124亿欧元其中90%来自其全球排名前三的业务。索尔維股份有限公司(

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